买瓶饮料,喝杯奶茶,打包盒饭……日常生活中,一次性不可降解塑料制品曾经无处不在。

  可千万不要小看这些不可降解的塑料制品。一个塑料袋、一根塑料吸管、一片聚乙烯农用地膜,它们进入土地后,需要上百年时间才能降解,势必会给自然资源和生态环境带来严重影响。

  9月15日,记者前往位于湖北武穴的运鸿环保科技有限公司(以下简称运鸿环科)探访了解到,通过多年来坚持在低碳环保生物全降解材料领域不断探索和创新,成功开发出的涵盖纺织用品、一次性餐饮具、医疗用品、生活用品、农用地膜等10个大类50余个小类百余款全生物降解系列新产品,获得4项国家发明专利认证和美、英两国专利授权。产品通过德国LFGB和欧盟CE检验测试认证,参与制定并发布7项全生物产品团体标准。拟筹集250亿元在全球各地投产的全降解材料生产线,有望为难解的环保难题贡献“运鸿”力量。

  走进运鸿环保科技位于湖北省武穴市田家镇的大健康产业园可降解生产车间,由玉米淀粉等混合配制的粉状原材料,经自主研发的设备高温压制成线条形状,再切成绿豆大小的硬质颗粒,输送至模塑设备制成一次性餐盘、碗盖、水杯、圆碗等……

  “我们的一次性餐具是可食用级的。”可降解生产车间厂长曾立盛说完,随手拿起一个刚刚下线还带有余温的碗盖咬了一口,“不信,你尝尝,是香的还有点甜。”记者接过碗盖咬了一小口,果然有淡淡的玉米清香和一丝丝甜味。

  “可以食用在于它的主要成分是玉米淀粉,但这不是产品研发的最终目的,最终是要对大自然完全无污染、无公害。”曾立盛说。

  “全生物降解技术生产的餐具,在堆肥条件下2到3个月可全降解,埋在土里,在大自然微生物作用下,6个月可以全降解成水和二氧化碳,不仅能做到零残留、零污染,还能增加土壤肥力,回归大自然。”曾立盛介绍,该项技术已申请国家专利,也使公司在行业中处于技术领头羊。曾立盛透露,中国降解标准GB/T19277.1-2011要求降解性能“生物分解率应远大于等于60%”,而他们生产的全生物降解餐具生物分解率为88.6%,相对生物分解率达92.40%,且在感官、总迁移物指标、元素及污染物分析等涉及食品安全方面的检测,均符合有关国家标准要求。

  运鸿环科特有的碳汇模式,结合光伏发电与智慧大棚,利用种植的作物生产淀粉及高的附加价值产品,再利用淀粉加工全生物降解产品。

  曾立盛介绍,全生物降解材料均取自于可再生的自然资源,来源广泛,植物纤维如稻麦壳、秸秆、瓜藤,植物淀粉如玉米淀粉、山药淀粉、甘蔗渣等。在制造环节,还可随着生产流程的不断推进,萃取出多种微量元素,研发生产出拥有非常良好的生物相容性和安全性的产品。

  “我们能够准确的通过产品的不同用途,如一次性餐具、纺织用品、医疗用品、农用地膜等,来配制不同的可降解产品的基础原料。要把玉米淀粉做成一次性餐具,还需要添加一种特殊的稳定剂。”曾立盛透露,此前,公司用的是外购的稳定剂,废品率高。经过公司科研团队的不懈努力,终于攻克了这一核心科技,成功自产稳定剂,让成品率得以显著上升。依据市场调查,目前在国内外众多科研单位和科研院所都在以天然淀粉为基料来开发可降解类产品,但是很多技术瓶颈未能突破,未能实现产业化生产的需求。

  以口罩为例,熔喷布作为口罩的核心原料,一直是生物降解技术领域开发的难点。口罩的材料几乎都是化石基来源的塑料制品,存在自然环境下没有办法进行降解、回收处理难等难题,成为“后疫情”时代长期存在的环境问题,给生物多样性、人类健康、气候问题和全球经济带来严峻的后果。运鸿环科研发的聚乳酸全生物降解熔喷/纺粘无纺布,是基于全球公认的全生物降解材料,以玉米淀粉等经生物发酵和聚合等工艺生产的高分子原料聚乳酸,攻克多项无纺布设备改装及材料改性关键技术,开发出具生物相容性的全新型高分子聚乳酸纤维原料,并进一步加工成全生物降解的熔喷无纺布及纺粘无纺布,首创性地开发了可工业化生产的熔喷无纺布,真正意义上实现了口罩用无纺布材料的全生物降解,突破性地解决了这一难题。

  据悉,运鸿环科全降解生产车间年可生产纤维素淀粉类生物基全降解核心原料3000吨;植物基全降解一次性餐具2.4亿套;聚乳酸生物基全降解熔喷无纺布2000吨;聚乳酸生物基全降解纺粘无纺布2000吨。

  依托技术优势和产品的优点,运鸿环科全生物降解餐具已在北京、上海、广东、海南等地打开市场;在国外,集团已与马达加斯加、刚果、马里等14个国家进行了全生物降解项目签约,双方就可降解农用地膜产品、可降解薄膜、聚乳酸可降解材料等方面的内容达成战略合作,共同促进可降解材料在全球推广使用。

  目前,运鸿环科还在筹集250亿元资金,拟在全球各地推进全生物降解生产线,为世界绿色环保贡献“运鸿”力量。